轴承疲劳剥落属于接触疲劳性质，就轴承自身质量来说，疲劳剥落主要受轴承自身的强度、韧度、耐磨性及硬度等特性的影响而发生。
1.钢中夹杂物。钢中非金属夹杂物的存在破坏了金属的连续性和均匀性，在外界应力作用下，工作表面和近表面上的非金属夹杂物和材料的基体组织间容易形成疲劳裂纹源，这种裂纹源在应力的作用下随时间逐渐扩展最终形成疲劳剥落。
2.钢中碳化物。钢中碳化物颗粒大且分布不均，网状碳化物和带状碳化物的级别增大都会降低轴承的抗疲劳强度。而残存于原材料中的碳化物可以通过锻造过程得到改善，因此，锻造工序是控制碳化物质量的有效手段。
3.微观缺陷。微观缺陷主要是指轴承滚道表面和近表面存在的微小不连续缺陷，外观和磁粉探伤很难发现，但都是应力集中点，在外加应力作用下会逐渐扩展为微裂纹、裂纹，最终形成疲劳剥落。
4.热处理质量。由于硬度低、脱碳等热处理质量原因会导致轴承的抗疲劳强度急剧下降，大大提高了疲劳剥落的可能性。
5.磨削加工。磨削工序所导致的表面磨削烧伤形式有点状、柱状、圆周线状和面状等。烧伤会导致轴承的硬度和抗疲劳强度急剧下降，在运转过程中受到交变应力作用时，烧伤部位会形成龟状裂纹，进而逐步剥落。
6.滚道加工精度。滚道的尺寸精度、凸度形状和圆度误差等会在滚道局部形成应力集中，使轴承在运转过程中滚道局部所承受的载荷处于非正常状态，如果载荷超过极限载荷时，也容易局部先出现微裂纹，最后扩展成为疲劳剥落。
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